Материалы изготовления и технологии производства фланцевых соединений

Для производства главного элемента соединения, которым является фланец, в основном, используется углеродистая, низколегированная либо нержавеющая сталь, а также ковкий или серый чугун. Гораздо реже наблюдается применение латуни, алюминия, бронзы и титана. С недавних пор, изготавливаются и полипропиленовые фланцы, используемые исключительно для соединения труб из полимеров.

К материалам изготовления предъявляются требования, определяемые уровнем давления в трубопроводе, температурным режимом его эксплуатации и прочими параметрами. При этом, зависимость выбора материала, с учетом допустимых показателей температуры и давления, определяется действующими ГОСТ. Стандартным является изготовление фланцев из того же материала, что и соединяемые трубы.

Уплотнительные элементы соединения, обеспечивающие его полную герметичность, также должны соответствовать определенным требованиям. Во многом, вид уплотнителя и выбор материала его изготовления зависит от назначения формируемой магистрали и особенностей фланцевого соединения.

В большинстве случаев, используется техническая резина, с разными свойствами, проявляемыми стойкостью к:

• кислоте;
• щелочи;
• нефтепродуктам;
• высокой температуре.

Несколько реже используются прокладки из поранита, фторопласта либо асбеста.

Технологии производства

Фланцы могут быть изготовлены методом:

• центробежного литья;
• ковки либо штамповки;
• лазерной резки из листового проката;
• горячей поковки заготовок;
• полуручным, с применением оборудования с ЧПУ либо полуавтоматических токарно - фрезерных станков.

Наиболее продуктивной технологией изготовления фланцев является штамповка, широко используемая в серийном производстве. Минимально затратной – вырезание элементов из листового проката.

Изготовление фланцев по любой технологии предусматривает наличие постоянного контроля качества, поскольку от этого зависит функциональность трубопровода.

К числу обязательных тестов относится проверка на механическую целостность и гладкости рабочей поверхности. В некоторых случаях, используется ультразвуковой контроль, способный выявить наличие пустот.

Для предупреждения воздействия на изделия агрессивных сред, они могут иметь цинковое, хромовое, никелевое или другое покрытие, позволяющее существенно продлить срок их службы. Тип такой защиты может выбрать заказчик.

В последнее время, в немалом количестве, приобретается импортное оборудование, адаптированное под действующие международные стандарты. Таким образом, становятся доступными изделия, соответствующие требованиям разных стандартов.

Источник https://atmsteel.ru/flanczyi